Obhängt die effiziente Betriebsweise eines Kieswerks hauptsächlich davon, ob die passende Produktionslinie wissenschaftlich und vernünftig ist.
In der praktischen Produktion besteht die Hauptfunktion jeder Erzbrech-Produktionslinie darin, verschiedene Erze, Kies usw. auf eine vernünftige Korngröße und -form zu zerkleinern. Da eine Erzbrech-Produktionslinie aus vielen Geräten besteht, deren Funktionen miteinander verflochten sind, ist es keine Frage, einfach eine wissenschaftliche Produktionslinie „zwangsweise“ einzusetzen. Die Produktionslinie muss vielmehr an die jeweiligen Materialbedingungen, die gewünschte Ausbringungsmenge, die Anforderungen an das Endprodukt sowie weitere Faktoren angepasst werden. Ziel ist es, Aufwand und Mühe zu sparen.
STLT Mobile Steinbrechanlage – Lösung
Ein entscheidender Vorteil mobiler Brechanlagen ist ihre Umweltfreundlichkeit sowie die Tatsache, dass keine Installation und kein Fundament erforderlich sind – dies macht sie äußerst effizient beim Aufbereiten einer breiten Palette von Materialien wie Kalkstein, Basalt, Kies, Eisenerz und Bauabfällen.
Darüber hinaus tragen mobile Brecher erheblich zur Effizienz und Sicherheit im Steinbruchbetrieb bei, indem sie die Aufbereitung vor Ort ermöglichen und den umfangreichen Transport von Materialien reduzieren.
Unsere Brechanlage ist eine komplette Produktionslinie, die aus verschiedenen Geräten wie Zangenbrecher, Kegelbrecher, Sandherstellungsmaschine, Sandspülmaschine, Vibrations-Sieb und Förderband besteht.
Hinweis:Wir bieten sowohl mobile Steinbrechanlagen als auch stationäre Brechlinien an. Je nach den spezifischen Anforderungen verschiedener Kunden können wir individuelle Konfigurationen der Produktionslinien anpassen.
Brechkombinationslösungen für unterschiedliche Gesteinsmaterialien
Vor der Konfiguration der Brech- und Sandherstellungs-Linie müssen zunächst die zu brechenden Rohstoffe ermittelt werden, beispielsweise deren Größe, Härte, Feuchtigkeitsgehalt usw.
Darüber hinaus müssen die eigenen Anforderungen an Ausbringungsmenge sowie Korngröße und -art des Endprodukts klar definiert werden. Dies bildet die notwendige wissenschaftliche Grundlage für die spätere Auswahl geeigneter Brecher- und Sandherstellungsmaschinentypen.
So führt beispielsweise die Auswahl eines Hammerbrechers für hartes Gestein unmittelbar dazu, dass der Hammerkopf schnell verschleißt und die Kosten für den Austausch von Ersatzteilen hoch sind; wählt man dagegen einen Kegelbrecher für weiches Gestein, so entstehen hohe Investitionskosten für die Ausrüstung sowie hohe Folgekosten für Wartung und Instandhaltung.
Lösung für Steinproduktionslinie und Sandherstellungs-Linie
Die übliche Konfiguration einer kompletten Steinproduktionslinie verwendet im Allgemeinen zweistufige und dreistufige Brechprozesse. Die meisten
Kieswerke verwenden üblicherweise einen zweistufigen geschlossenen Kreislauf, bei dem der Sekundär-Brecher und die Siebausrüstung einen geschlossenen
Kreislauf bilden, um sicherzustellen, dass die Produktgröße die Anforderungen an Sand- und Kiesaggregate erfüllt.
Die üblichen Gerätekonfigurationen sind wie folgt.
- Vibrationsförderer + Zangenbrecher + Prallbrecher + Förderband + Rundvibrations-Sieb:
Vibrationsförderer + Zangenbrecher + Kegelbrecher + Förderband + Vibrations-Sieb; - Vibrationsförderer + Zangenbrecher + Prallbrecher + Sandherstellungsmaschine + Förderband + Rundvibrations-Sieb
Sandherstellungs-Linie besteht aus einem Vibrationsförderer, einem Zangenbrecher, einem Kegelbrecher, einem Prallbrecher (Sandhersteller), einem Vibrations-Sieb, einer Sandspülmaschine (Sandklassierer), einem Förderband, einem Wasseraufbereitungssystem und einem zentralen elektronischen Steuerungssystem. Auf Wunsch des Kunden können wir zusätzlich einen Staubabscheider in die Linie integrieren. Die Produktionslinie kann entsprechend den Anforderungen verschiedener Prozesse zusammengestellt werden, um optimale Leistung zu gewährleisten.
Lösung für weiche und gering abrasiv wirkende Sand- und Kiesaggregate
Im Allgemeinen gliedert sie sich in die Bereiche Zuführung, Brechen, Sieben und Förderung. Die Rohstoffe werden über den Silo zum Vibrationsförderer transportiert und anschließend vom Vibrationsförderer zur ersten Brechstufe (Vorbrechung) gefördert. Die vorgebrochenen Materialien werden mittels Förderband zur zweiten Brechstufe (Feinbrechung) transportiert.
Nach dem Brechvorgang werden die Materialien mittels Förderband zum Rundvibrations-Sieb zur Siebung gefördert. Materialien, die größer als die geforderte Korngröße sind, werden zur weiteren Brechung an die zweite Brechstufe zurückgeführt. Die vom Rundvibrations-Sieb durchgesiebten Materialien stellen die fertigen Produkte dar.
Falls die Kornform nicht ausreichend gut ist, kann eine vertikale Schlagwirkungs-Sandherstellungsmaschine zur Formgebung ergänzt werden. Dadurch wird die Kornform der gebrochenen Materialien runder und das Ergebnis verbessert.
Lösung für hartes und stark abrasiv wirkendes Sand- und Kies-Aggregat
Große, harte Gesteinsmaterialien werden gleichmäßig über den Silo dem Vibrationsförderer zugeführt und gelangen dann in den Zangenbrecher zur ersten Brechstufe.
Die grobgebrochenen Materialien werden je nach Anforderung vom Vibrations-Sieb gesiebt und mittels Förderband dem Kegelbrecher zur zweiten, mittleren und feinen Brechstufe zugeführt.
Nach der mittleren und feinen Brechung erfolgt die Siebung mittels Rundvibrations-Sieb; größere Partikel werden erneut zum Kegelbrecher zurückgeführt, um erneut gebrochen zu werden. Damit können die erforderlichen Sand- und Kiesaggregate gewonnen werden.
Falls Sandherstellung und Formgebung erforderlich sind, werden die den Anforderungen entsprechenden Materialien in die Sandherstellungsmaschine zur weiteren Zerkleinerung und Formgebung eingegeben. Falls die Materialien gereinigt werden müssen, kann eine Sandspülmaschine zur Reinigung hinzugefügt werden. Schließlich werden die den Anforderungen entsprechenden Materialien entsprechend verschiedenen Korngrößenbereichen klassifiziert und verpackt.
Hier nehmen wir gängige Mineralien wie Quarz, Kiessteine, Sandstein, Granit und Kalkstein als Beispiele, um Ihnen die Konfiguration einer Sandproduktionslinie zu empfehlen.
Quarz
- Mohshärte: 7–7,5
- Dichte: 2,64 g/cm³–2,71 g/cm³
Quarz ist ein hartes, verschleißfestes und chemisch stabiles Silikatmineral, dessen Hauptbestandteil Siliciumdioxid ist. Es stellt einen wichtigen industriellen mineralischen Rohstoff dar. Nach Zerkleinerung und Sandherstellung wird es üblicherweise in der Glas-, Bau-, Keramik- sowie sogar in Hochtechnologie-Elektronikindustrien eingesetzt.
- Quarzsandproduktionslinie
- Leistung: 30–45 Tonnen pro Stunde
Gerätekonfiguration: Silo + zwei Feinbackenbrecher + Sandherstellungsmaschine + vibrierender Entwässerungssieb + Sandspülmaschine + Feinsand-Rückgewinnungsmaschine + Bandförderer
Kiessteine
- Mohshärte: ca. 7
- Materielle Vorteile: hohe Härte, starke Druckfestigkeit und Hauptmaterial für die Herstellung künstlichen Sandes und Schotteres.
Kiessteine sind harte, gans-ei-förmige Feststoffe, die sich über Millionen von Jahren durch Aufprall aus Gebirgen und Flüssen sowie durch Transport durch fließendes Wasser gebildet haben. Ihr Hauptbestandteil ist Siliciumdioxid, und der künstliche Sand und Schotter, den sie erzeugen, erfüllen die Anforderungen an künstlichen Sand und Schotter an verschiedenen Standorten.
- Kiesstein-Sandproduktionslinie
- Produktion: 50–70 Tonnen pro Stunde
Gerätekonfiguration: Silo + zwei Feinbackenbrecher + Sandherstellungsmaschine + vibrierender Entwässerungssieb + Sandspülmaschine + Feinsand-Rückgewinnungsmaschine + Bandförderer
Sandstein
- Mohshärte: 2
Sandstein ist ein Sedimentgestein, das hauptsächlich aus Sandkörnern besteht, wobei der Sandanteil größer als 50% ist. Die meisten Sandsteine bestehen aus Quarz oder Feldspat und werden häufig als Baumaterial verwendet.
- Sandstein-Sand-Produktionslinie
- Ausgangsleistung: 60–80 Tonnen pro Stunde
Gerätekonfiguration: Silo + Vibrationsförderer + Brechmaschine mit Backen + Prallbrecher + Sandmacher + Entwässerungssieb + Sandwaschmaschine + Feinsand-Rückgewinnungsmaschine + Förderband
Granit
- Mohshärte: 7–8 (die Härte von Granit variiert je nach Region)
- Materialvorteile: Granit wird als “Stein” bezeichnet. Wenn das Produkt Wind und Regen standhalten oder über lange Zeit haltbar sein muss, wird in der Regel Granit gewählt.
Granit weist eine harte und dichte Textur, hohe Festigkeit, Witterungsbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit, geringe Wasseraufnahme sowie eine lange Zeit erhaltene schöne Farbe auf. Er ist ein gutes Baumaterial. Granitvorkommen sind reichlich vorhanden, die Gewinnungskosten sind niedrig und der Produktwert hoch.
- Granit-Sand-Produktionslinie
- Produktion: 80–130 Tonnen pro Stunde
Gerätekonfiguration: Silo + 2 Brechmaschinen mit Backen + Vibrations-Entwässerungssieb + Kegelbrecher + Sandwäscher + Feinsand-Rückgewinnungsmaschine + Förderband
Kalkstein
- Mohshärte: 3–4
Die Mohshärte von Kalkstein beträgt 3, also mittlere bis niedrige Härte. Nach einfacher Aufbereitung führt die Verbesserung und Erweiterung der Anwendungsbereiche auch zu einer Steigerung des wirtschaftlichen Einzelwertes. Im Allgemeinen ist die einfachste Lösung die Kalkstein-Sand-Produktionslinie.
- Kalkstein-Sand-Produktionslinie
- Produktion: 100–150 Tonnen pro Stunde
Gerätekonfiguration: Silo + Vibrationsförderer + Brechmaschine mit Backen + Prallbrecher + Sandmacher + Vibrations-Entwässerungssieb + Sandwaschmaschine + Feinsand-Rückgewinnungsmaschine + Förderband
Konventioneller Prozessplan für unterschiedliche Zerkleinerungskapazitätsanforderungen
Wir verfügen über professionelle Zerkleinerungsprozesspläne für hartes und weiches Gestein für unterschiedliche Anforderungen mit Kapazitäten von 100 t/h bis 700 t/h.
Bitte teilen Sie uns Ihre Projektdetails und spezifischen Anforderungen mit – gemeinsam erstellen wir eine maßgeschneiderte Lösung, die perfekt auf Ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist.
Häufig verwendete Brecherlösungen im Zerkleinerungsprozess
Im Zerkleinerungsprozess kommen mehrere Brechertypen zum Einsatz, wobei jeder für bestimmte Anwendungen und Materialarten ausgelegt ist.
Brechmaschine mit Backen
Die Brechmaschine mit Backen wird im ersten Zerkleinerungsschritt der Zerkleinerungslinie eingesetzt und kann große Partikel mit einer Druckfestigkeit von maximal 320 MPa auf 100 mm bis 300 mm zerkleinern.
- Funktion: Wird hauptsächlich als Primärbrecher zur Zerkleinerung großer, harter Materialien eingesetzt.
- Funktionsprinzip: Nutzt eine bewegliche und eine feste Backenplatte, um das Material durch Druckkräfte zu zerkleinern.
- Applications: Geeignet zum Zerkleinern von Erzen, Mineralien und Gesteinen; häufig im Bergbau und bei der Herstellung von Gesteinskörnung eingesetzt.
Prallbrecher
Der Prallbrecher kann im Allgemeinen Erze oder Gesteine mit einer Korngröße unter 500 mm und einer Druckfestigkeit bis zu 350 MPa verarbeiten. Die zerkleinerten Materialien weisen kubische Partikel auf. Der Prallbrecher wird im Allgemeinen im zweiten Zerkleinerungsschritt der Zerkleinerungslinie eingesetzt, kann aber auch als erster Zerkleinerungsschritt für Materialien mit kleineren Einspeisegrößen verwendet werden.
- Funktion: Zur Zerkleinerung weicherer Materialien mit hohem Reduktionsverhältnis konzipiert.
- Funktionsprinzip: Nutzt Hochgeschwindigkeitsprallkräfte; das Material wird durch Hämmer oder Schlagstangen getroffen und gegen eine Prallplatte geschleudert.
- Applications: Wird häufig im Bau- und Abbruchwesen, beim Recycling sowie im Straßenbau eingesetzt.
Kegelbrecher
Der Kegelbrecher nutzt das Prinzip des laminaren Brechens, um eine schützende Materialschicht zu bilden. Er zeichnet sich durch eine zuverlässige Konstruktion, hohe Brechleistung, einfache Justierung und wirtschaftlichen Betrieb aus. Wie der Prallbrecher wird der Kegelbrecher häufig im zweiten Zerkleinerungsschritt der Zerkleinerungslinie eingesetzt, kann aber auch als erster Zerkleinerungsschritt für Materialien mit kleineren Einspeisegrößen genutzt werden. Die Einspeisegröße beim Kegelbrecher ist jedoch im Allgemeinen kleiner als beim Prallbrecher.
- Funktion: Wird typischerweise für die Sekundär- und Tertiärzerkleinerung eingesetzt.
- Funktionsprinzip: Verfügt über einen rotierenden Kegel, der das Material durch eine Kombination aus Brechen und Mahlen gegen ein feststehendes Schalenfutter zerkleinert.
- Applications: Effektiv bei harten und abrasiven Materialien; weit verbreitet im Bergbau, im Steinbruchbetrieb und beim Recycling.
Hammerbrecher
Der Hammerbrecher zeichnet sich durch ein großes Brechverhältnis, hohe Produktionskapazität und eine gleichmäßige Korngrößenverteilung des Endprodukts aus. Er gehört zu den wichtigsten Geräten für die Feinzerkleinerung von Kalkstein, Kohle oder anderen spröden Materialien mit mittlerer oder geringerer Härte in den Bereichen Metallurgie, Baustoffe, chemische Industrie und Wasserkraft.
- Funktion: Wird zum Zerkleinern und Mahlen von Materialien in kleinere Partikel eingesetzt.
- Funktionsprinzip: Nutzt schnell rotierende Hämmer, um das Material durch Schlagkräfte zu zerkleinern.
- Applications: Wird häufig im landwirtschaftlichen Bereich und beim Recycling für Materialien wie Biomasse, Holzhackschnitzel und Lebensmittelprodukte eingesetzt.
Vibrations-Siebe
Neben den Hauptzerkleinerungsgeräten sind zur vollständigen Konfiguration und zum Betrieb dieser Produktionslinie auch einige Hilfsgeräte wie Vibrations-Siebe, Förderer und Förderbänder erforderlich.
- Funktion: Wird verwendet, um Materialien nach ihrer Größe zu trennen und sicherzustellen, dass nur Materialien mit geeigneter Größe zur nächsten Verarbeitungsstufe gelangen.
- Anwendungen: Unverzichtbar für die Aufbereitung von Zuführmaterial für Brecher und für eine gleichmäßige Ausgangskorngröße.
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Mobile Brechanlagen kombinieren verschiedene Prozesse wie Brechen, Sieben und Materialumschlag zu einem integrierten System und steigern so die Effizienz des Arbeitsablaufs. Dadurch entfällt die Notwendigkeit mehrerer separater Maschinen, was die Logistik vereinfacht und die Anfangsinvestition senkt.
Dank integrierter Sieb- und Förderanlagen können mobile Anlagen einen stetigen Materialfluss aufrechterhalten, wodurch Ausfallzeiten zwischen den einzelnen Prozessen minimiert und die Gesamteffizienz verbessert wird. Das Material kann direkt vom Brecher zum Sieb transportiert und anschließend ohne zusätzliche Umschlagvorgänge zu den Lagerhalden gefördert werden, was die Abläufe optimiert.
Unsere mobilen Brechanlagen sind für die Aufbereitung einer breiten Palette von Materialien konzipiert – von Gesteinskörnungen über Bauabfälle bis hin zu Erzmineralien – und erfüllen somit unterschiedlichste Projektanforderungen.
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Stationäre Brechanlagen-Ausrüstungslösungen
Fest installierte Brechproduktionslinien zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer, ausgereifte und stabile Technologie aus; die meisten Minen verfügen über feste Brechstationen. Eine feste Brechstation ist eine Brechproduktionslinie, bei der die Brechmaschinen an einem geeigneten Standort dauerhaft installiert werden und nach der einmaligen Montage nicht mehr versetzt werden können.
Halbstationäre Brechanlage
Die halbfeste Brechstation stellt eine Übergangsform von der halbmobilen zur festen Brechstation dar. Bezüglich der Verankerung mit dem Untergrund besteht zwischen dem Brechmaschinenrahmen und dem Boden eine feste Verbindung (in Felsgebieten können Verankerungspfähle verwendet werden, in lockeren Gebieten Fundamente aus Stahlbeton).
Hinsichtlich der Anordnung befindet sie sich üblicherweise an der festen Seite des Abbaugebiets, um die Häufigkeit von Versetzungen möglichst gering zu halten und die Lebensdauer zu erhöhen – dies ist insbesondere bei Gesteinsbrechung und -transport von besonderer Bedeutung.
Bei einer Versetzung einer halbfesten Brechstation kann lediglich der mit dem Fundament verschraubte Maschinenkörper demontiert und wiederverwendet werden; das unterirdisch verlegte Fundament wird hingegen entsorgt.
Advantages: Da die halbfeste Brechstation über ein stabiles Fundament verfügt, können bei der Modellauswahl größere Dimensionen gewählt werden. Sie eignet sich daher besonders für Minen mit hoher Verarbeitungskapazität und bietet einen langen Einsatzzyklus.
Disadvantages: Es ist erforderlich, ein festes Fundament zu errichten; die Bauzeit ist lang, das Versetzen ist mit großem Aufwand verbunden, die Versetzungsarbeiten dauern lange und die Kosten für die Bauausführung sind hoch.
Stationäre Brechanlage
Feste Brechstationen werden üblicherweise außerhalb der Abbaugrenze angeordnet oder innerhalb des Abbaufelds errichtet und mit dem Schacht kombiniert. Sie sind nicht von der Vorverlagerung und Vertiefung der Abbaustufen betroffen und werden mittels eines permanenten, festen Fundaments mit dem Boden verbunden.
Nach ihrer Errichtung werden sie dauerhaft genutzt und nicht mehr versetzt. Es stehen verschiedene Beschickungsmethoden zur Verfügung, beispielsweise direktes Entladen durch Lkw oder Beschickung mittels Erzabgabegeräten mit Puffersilos. Feste Brechstationen befinden sich im Allgemeinen im Brechwerk der Aufbereitungsanlage und weisen dieselbe Lebensdauer wie das Bergwerk auf.
Disadvantages: Zu ihren größten Nachteilen zählen die lange Erztransportstrecke, die hohen Transportkosten sowie die Schwierigkeit einer angemessenen Anpassung.
Mobile Brechanlagen-Ausrüstungslösungen
Mobile Brechstationen integrieren in der Regel Beschickung, Brechen und Förderung. Sie werden crawler- oder reifengetrieben (es gibt auch laufwerksgetriebene Varianten) und können ihre Position jederzeit am Abbaugebiet anpassen, während sich die Arbeitsfläche verschiebt.
Ersetzen Sie Kipplaster und senken Sie die Beschaffungskosten; reduzieren Sie die Transportkosten um 50–70 %; senken Sie die Kosten für Ersatzteile; senken Sie die Personalkosten; reduzieren Sie die Instandhaltungskosten für die Grubenwege; und profitieren Sie von den Vorteilen von Sicherheit und Umweltschutz.
Da es sich um ein Drein-System handelt und die damit verbundene kontinuierliche Förderanlage ein Bandförderer ist, eignet sich die crawlergetriebene mobile Brechstation besser fürgroßflächige Tagebaue und ist für großmaßstäbliche, kontinuierliche Gewinnungsprozesse geeignet.
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Mobilfahrwerk-Brechanlage
Der Reifen- oder Radtyp wird vom Fahrzeug vorn gezogen und muss auf Straßen mittels eines Zugfahrzeugs transportiert werden. Er wird üblicherweise zur Aufbereitung von Bauabfällen in städtischen Gebieten oder an Standorten mit hohem Mobilitätsbedarf und häufigem Wechsel des Arbeitsplatzes eingesetzt. Die Maschine benötigt eine ebene Fahrbahn, doch die Anforderungen an die Fläche des Standorts sind nicht hoch.
Die integrierte Einheitsausrüstung eliminiert den komplexen Installationsaufwand für die Infrastruktur vor Ort, der bei separaten Komponenten anfällt, reduziert den Material- und Personalaufwand und stellt eine Produktionslinie dar, die Prozessgeräte wie Annahme, Brechen und Förderung integriert. Die rationale und kompakte räumliche Anordnung der Einheit verbessert die Flexibilität bei der Standortplanung.
Crawler-/Raupenmobile Brechanlage
Der Raupentyp-Brecher ist ein vollautomatischer Typ. Die Raupen werden hydraulisch angetrieben und können per Fernsteuerung in Betrieb genommen werden, was einen höheren Automatisierungsgrad bietet.
Da die Raupen einen starken Grip besitzen und der Maschinenkörper schwer ist, kann die Maschine auch auf Hanglagen und unebenen Straßen fahren. Daher wird diese Maschine häufig für Steig- und Brechoperationen an bergigen oder unebenen Arbeitsstätten eingesetzt.
Je nach den tatsächlichen Produktionsanforderungen wird die entsprechende Ausrüstung ausgewählt und es können verschiedene Kombinationen gebildet werden, um einen “Brechen-vor-Sieben”- oder einen “Sieben-vor-Brechen”-Prozess zu realisieren.
Sie kann zu einem zweistufigen Brech- und Siebsystem aus Grob- und Feinbrechung oder zu einem dreistufigen Brech- und Siebsystem aus Grob-, Mittel- und Feinbrechung kombiniert werden. Sie kann zudem auch eigenständig betrieben werden, was eine große Flexibilität bietet.
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Mobilität
Die radbasierte mobile Brechanlage kann nicht vollständig als mobiler Brecher klassifiziert werden, da ihre Fortbewegung vom Abschleppen durch einen Sattelanhänger abhängt. Daher ist sie hinsichtlich der Mobilität weniger effektiv als der raupenbasierte mobile Brecher, der hydraulisch selbstfahrend ist.
Anwendungsstellen
Da die radbasierte mobile Brechanlage von einem Fahrzeug abgeschleppt wird, eignet sie sich besonders für vielfältige Anwendungen in Branchen wie Bauabfallbehandlung, Erd- und Steinbauvorhaben, städtische Infrastruktur, Straßenbau sowie allgemeinen Bauprojekten, bei denen verschiedene Sand- und Kiesmaterialien zerkleinert werden müssen.
Der raupenbasierte mobile Brecher verfügt über ein Chassis mit einer vollständig starren, bootförmigen Konstruktion. Es weist eine hohe Festigkeit und einen geringen Bodendruck auf und bietet dadurch eine gute Anpassungsfähigkeit an hügelige und sumpfige Umgebungen – sogar Steigoperationen sind möglich. Daher wird er häufig in rauen Einsatzumgebungen wie im Bergbau und im Tagebau von Kohle eingesetzt.
Aufgrund seiner bequemen und schnellen Mobilität findet er jedoch zunehmend auch Verwendung bei der Aufbereitung von städtischem Bauabfall, und viele Hersteller konzentrieren sich mittlerweile auf die Produktion raupenbasierter Maschinen.
Geräteleistung
Die radbasierte mobile Brechanlage verfügt über einen kurzen Radstand und einen kleinen Wendekreis, sodass sie ohne Beschädigung der Fahrbahnoberfläche manövrieren kann. Sie bewegt sich flexibel sowohl auf regulären Autobahnen als auch innerhalb von Arbeitsbereichen.
Die raupenbasierte mobile Brechanlage bewegt sich auf Raupen und kann daher vor Ort drehen. Ihre Standardausstattung umfasst eine drahtlose Fernsteuerung, wodurch das Beladen des Brechers auf einen Trailer und der Transport zum Einsatzort besonders einfach erfolgen.
Produktergebnisse
Derzeit werden mobile Brechanlagen zur Aufbereitung von Bauabfall eingesetzt. Die von mobilen Anlagen gewonnenen Recycling-Aggregate weisen eine gute Kornform auf, was die Wiederverwertung begünstigt. Das halboffene Auswurfsystem eignet sich zum Zerkleinern von Bauabfall mit geringem Stahlbewehrungsanteil und liefert ein feines Endprodukt mit minimalem Überbrechen und gut geformten Körnern. Dies macht sie besonders geeignet für die Herstellung umweltfreundlicher Ziegel.
Preis
Im Allgemeinen ist der Preis für raupenbasierte mobile Brechanlagen etwas höher als der für gleichwertige radbasierte mobile Brechanlagen.
Die erforderliche Schwerlastausrüstung für den Bergbau/Zerkleinern
Bei Bergbaubetrieben, insbesondere während des Zerkleinerungsprozesses, kann die richtige extra schwere Ausrüstung einen erheblichen Unterschied hinsichtlich Effizienz, Produktivität und Sicherheit bewirken. Hier ist eine Liste der wesentlichen Ausrüstung, die Zerkleinerungsoperationen ergänzt:
Raupenbagger
Bagger können mehrere entscheidende Aufgaben im Bergbau und bei Steinzerkleinerungsoperationen übernehmen, darunter das Ausheben, Heben und Bewegen schwerer Materialien. Ihre Vielseitigkeit macht sie für verschiedene Anwendungen geeignet, wie z. B. Geländevorbereitung, Materialumschlag und Gesteinsbrechen.
Sie sind besonders nützlich beim Ausheben und Be- bzw. Entladen von Materialien in Brecheranlagen und ermöglichen so einen kontinuierlichen Arbeitsablauf.
Bagger können mit verschiedenen Zusatzgeräten wie Schaufeln, hydraulischen Hämmern oder Scheren ausgerüstet werden, wodurch ihre Funktionalität erhöht wird (z. B. zum Zerbrechen großer Felsbrocken vor dem Zerkleinern).
Sie unterstützen die Geländereinigung vor Beginn der Arbeiten und können Zugangswege anlegen, wodurch Hindernisse für andere Maschinen beseitigt werden.
Lader
Frontlader sind darauf ausgelegt, Materialien schnell und effizient zu laden und zu bewegen. Sie können Kies, Sand, zerkleinerten Stein und andere Materialien schaufeln, heben und an verschiedene Zielorte transportieren – beispielsweise zu Brechern oder Lagerstätten.
Sie ermöglichen ein schnelles Be- bzw. Entladen von Materialien in Lastkraftwagen oder Förderbändern, wodurch Stillstandszeiten reduziert und die Gesamtproduktivität im Bergbauprozess gesteigert wird.
Dank einer Vielzahl verfügbarer Schaufelgrößen und Zusatzgeräte können Frontlader an unterschiedliche Aufgaben angepasst werden – ob beim Umgang mit lockeren Materialien, beim Anhäufen von Lagerstätten oder beim Beladen von Lastkraftwagen.
Diese Maschinen verfügen über leistungsstarke Motoren und robuste Konstruktionen und sind daher in der Lage, auch auf dem rauen Gelände zu arbeiten, das typisch für Bergbaubetriebe ist.
Kipplaster
Kipplaster spielen eine entscheidende Rolle beim Transport von Rohmaterial vom Gewinnungsort zur Brechanlage sowie beim Transport zerkleinerter Materialien zu Verarbeitungsbereichen oder Lagerstätten. Sie sind speziell für das Handling schwerer Lasten konzipiert und daher ideal für bergbauliche Anwendungen.
Moderne Kipplaster verfügen über hohe Nutzlastkapazitäten und können daher große Materialmengen pro Fahrt befördern – was die Anzahl der Fahrten verringert und Zeit spart.
Für unwegsames Gelände konstruiert, gewährleisten Kipplaster Stabilität und Leistungsfähigkeit selbst unter anspruchsvollen Bergbaubedingungen und sichern so einen sicheren und termingerechten Materialtransport.
Der hydraulische Kippmechanismus ermöglicht ein schnelles Entladen von Materialien an vorgegebenen Standorten und beschleunigt damit den operativen Arbeitsablauf.
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