Usine d'asphalte
Usines d'asphalte de SinoTech Luton assurent une surveillance et un réglage précis des composants du mélange pour une qualité d'asphalte constante et fiable. En outre, notre centrale d'enrobage est conçue pour être évolutive, ce qui permet de l'agrandir facilement pour répondre aux demandes croissantes des projets.
Nos centrales d'asphalte jouissent d'une grande popularité pour :
> Une solution rentable
> 26 Modèles pour petits et grands projets
> Capacité de production élevée
> Ratio de retour sur investissement élevé
Nous sommes déterminés à fournir à nos clients une solution fiable et rentable pour leurs besoins en matière de production d'asphalte.
Obtenez un devis gratuit maintenant !
Usine d'asphalte
Une centrale d'asphalte est conçue pour produire de l'asphalte, qui est utilisé pour le revêtement des routes, des autoroutes et de divers projets de construction. Une usine d'asphalte est une installation conçue pour produire de l'asphalte, qui est utilisé pour le revêtement des routes, des autoroutes et de divers projets de construction. Investir dans l'asphalte constitue un choix stratégique en raison de la forte demande en matière de construction de routes, de développement d'infrastructures, de durabilité, de recyclabilité, de valeur d'actif tangible et de génération potentielle de revenus.
Capacité de sortie :
40 - 320t/h
Capacité de mélange :
750 - 5000 kg/lot
Qu'est-ce qu'une centrale d'enrobage ?
Une usine d'asphalte, également appelée centrale d'enrobage, est une installation utilisée pour la production de matériaux de revêtement bitumineux. Elle combine divers agrégats (tels que le sable, le gravier et les pierres concassées) avec le liant bitumineux (communément appelé bitume) pour créer un béton bitumineux.
Dans une centrale d'asphalte, le processus commence par le séchage et le chauffage des agrégats dans un tambour rotatif ou un séchoir. Cela permet d'éliminer l'humidité des granulats et de s'assurer qu'ils sont à la bonne température pour un mélange optimal de l'asphalte.
Une fois les granulats chauffés, ils sont transportés dans une chambre de mélange où ils sont combinés avec le liant bitumineux. Le liant enrobe les granulats, formant un mélange collant connu sous le nom de béton bitumineux.
Le mélange est ensuite transporté vers des silos de stockage ou des camions pour être utilisé dans la construction de routes ou d'autres applications liées à l'asphalte. Certaines usines d'asphalte ont également la capacité de produire différents mélanges d'asphalte, y compris l'asphalte chaud (HMA), l'asphalte tiède (WMA) et l'asphalte froid (CMA), en fonction des exigences spécifiques du projet.
Dans l'ensemble, les usines d'asphalte jouent un rôle crucial dans la production de matériaux de revêtement bitumineux de qualité pour la construction et l'entretien des routes, des autoroutes, des parkings et d'autres surfaces pavées.
Modèles de centrales d'asphalte vendus à chaud
SinoTech Luton présente l'usine d'asphalte, des mélanges de qualité supérieure conformes aux normes de l'industrie. Notre technologie avancée maximise l'efficacité et maintient une qualité constante avec des options de personnalisation flexibles.
Voici quatre types d'usines d'asphalte en vente actuellement, notamment
– Centrale d'enrobage en continu
– Centrale d'enrobage mobile
– Centrale d'enrobage stationnaire
– Centrale d'enrobage simple (Batch)
Le choix du type et de la capacité d'une centrale d'enrobage est essentiel car il permet de répondre aux besoins spécifiques d'un projet, d'optimiser les coûts, d'améliorer l'efficacité de la production, d'apporter de la flexibilité et de permettre une planification à long terme. En adaptant la centrale aux exigences du projet, on évite les surinvestissements ou les goulets d'étranglement, ce qui permet d'optimiser les coûts et d'achever le projet en temps voulu.
Découvrez maintenant tous les types et séries de postes d'enrobage de différentes capacités pour vos projets en cours.
Centrale d'enrobage à tambour continu STLTG
Modèles :
LBD20-LBD100
Système d'alimentation en granulats froids
3.5m³×3 - 6.5m³×4
Capacité de sortie :
20-100t/h
Les centrales d'enrobage en continu fonctionnent efficacement, car elles alimentent en continu les agrégats et les mélangent au liant bitumineux. Il en résulte un mélange cohérent et uniforme, garantissant une production d'asphalte de haute qualité.
Les centrales d'enrobage en continu peuvent traiter une large gamme de conceptions et de types d'enrobés, y compris les enrobés à chaud (HMA), les enrobés tièdes (WMA) et les enrobés à froid (CMA).
Modèles recommandés :
Centrale d'asphalte en continu LBD-80 pour installations modulaires
Centrale d'asphalte en continu LBD-100 pour les projets à long terme
Centrale d'enrobage à tambour continu LBD-20
Capacité de production : 20t/h
Système d'alimentation en agrégats froids : 3.5m³x1
LBD-25 Centrale d'enrobage à tambour en continu
Capacité de production : 25t/h
Système d'alimentation en agrégats froids : 3.5m³x1
Centrale d'enrobage à tambour continu LBD-40
Capacité de production : 40t/h
Système d'alimentation en agrégats froids : 4m³x4
Centrale d'enrobage à tambour continu LBD-60
Capacité de production : 60t/h
Système d'alimentation en agrégats froids : 4m³x4
Centrale de mélange d'asphalte en continu LBD-80
Capacité de production : 80t/h
Système d'alimentation en granulats froids : 6,5 m³x4
LBD-100 Centrale de mélange d'asphalte en continu
Capacité de production : 100t/h
Système d'alimentation en granulats froids : 6,5m³x4
Centrale d'asphalte mobile STLTG
Modèles :
LBQY60-LBQY160
Capacité de la trémie :
4×4,5m³-5x8m³
Capacité de sortie :
60-160t/h
Les postes d'enrobage mobiles sont conçus pour être facilement transportés et installés sur différents chantiers, ce qui les rend idéaux pour les projets nécessitant des déplacements fréquents. Elles peuvent être montées et démontées rapidement, ce qui permet une grande souplesse dans le déplacement des opérations sur différents sites.
Ils éliminent les coûts de transport et de logistique supplémentaires puisqu'ils peuvent être facilement déplacés sur plusieurs chantiers. Leur investissement initial et leurs coûts d'exploitation sont également moins élevés.
Modèles recommandés :
Centrale d'asphalte mobile LBQY-60 pour les petits projets
Centrale d'asphalte mobile LBQY-120 pour une production efficace d'enrobés bitumineux
Centrale d'enrobage mobile LBQY-60
Capacité de production : 60t/h
Capacité de la trémie : 4×4,5m³
Centrale de mélange d'asphalte mobile LBQY-80
Capacité de production : 80t/h
Capacité de la trémie : 4×6.5m³
LBQY-100 Centrale de mélange d'asphalte mobile
Capacité de production : 100t/h
Capacité de la trémie : 4×6.5m³
Centrale d'enrobage mobile LBQY-120
Capacité de production : 120t/h
Capacité de la trémie : 4×6.5m³
LBQY-160 Centrale de mélange d'asphalte mobile
Capacité de production : 160t/h
Capacité de la trémie : 5×8m³
Centrale d'asphalte stationnaire STLTG
Modèles :
LB1000-LB4000
Capacité de la trémie :
4×4,5 m³-6×15 m³
Capacité de sortie :
80-320t/h
Les centrales d'enrobage stationnaires sont capables de produire d'importantes quantités d'enrobés à chaud par heure, assurant ainsi un approvisionnement régulier et suffisant en asphalte pour les opérations de construction à grande échelle.
Leur capacité de production peut atteindre 320 t/h, et la capacité de la bande collectrice peut atteindre 360 t/h. Ils trouvent de nombreuses applications dans la construction de routes, de pistes d'aéroport, de parkings et dans divers projets municipaux et industriels.
Modèles recommandés :
Centrale d'asphalte LB-1500 pour les grands projets
Centrale d'asphalte LB-800 pour un choix rentable
Centrale d'enrobage stationnaire LB-500
Capacité de production : 40t/h
Capacité de la trémie : 4×4,5m³
Centrale d'enrobage stationnaire LB-800
Capacité de production : 60t/h
Capacité de la trémie : 4×6.5m³
Centrale d'enrobage stationnaire LB-1000
Capacité de production : 80t/h
Capacité de la trémie : 4×7,5m³
Centrale de mélange d'asphalte stationnaire LB-1200
Capacité de production : 100t/h
Capacité de la trémie : 4×4,7m³
Centrale de mélange d'asphalte stationnaire LB-1600
Capacité de production : 120t/h
Capacité de la trémie : 4×7,5m³
Centrale d'enrobage stationnaire LB-2000
Capacité de production : 160t/h
Capacité de la trémie : 5×12m³
Centrale de mélange d'asphalte stationnaire LB-2500
Capacité de production : 200t/h
Capacité de la trémie : 5×12m³
Centrale d'enrobage stationnaire LB-3000
Capacité de production : 240t/h
Capacité de la trémie : 5×12m³
Centrale d'enrobage stationnaire LB-4000
Capacité de production : 320t/h
Capacité de la trémie : 6×15m³
STLTG Centrale d'asphalte simple
Modèles :
LY10-LY20
Capacité du tambour de mélange :
1500L-3000L
Capacité de sortie :
10-20t/h
Les postes d'enrobage simples ont généralement des coûts d'investissement initiaux inférieurs à ceux des postes plus avancés et plus complexes. Elles constituent une option rentable, en particulier pour les projets à petite échelle ou ceux dont le budget est limité.
Ils peuvent être utilisés pour des projets de construction temporaires de courte durée ou à échéance incertaine. Il peut s'agir de la construction de routes temporaires pour des événements, de routes d'accès à des sites de construction ou de déviations temporaires.
Modèles recommandés :
LYJ-20 Centrale d'asphalte simple pour projets temporaires
Centrale d'asphalte simple LYJ-60 pour la construction locale
LYJ-10/20 Centrale de mélange d'asphalte simple
Capacité de production : 10-20t/h
Bac de stockage d'asphalte fini : 2t
LYJ-30/40 Centrale de mélange d'asphalte simple
Capacité de production : 30-40t/h
Bac de stockage d'asphalte fini : 5t
Centrale de mélange d'asphalte simple LYJ-40/50
Capacité de production : 40-50t/h
Bac de stockage d'asphalte fini : 10t
LYJ-60/80 Centrale de mélange d'asphalte simple
Capacité de production : 60-80t/h
Bac de stockage d'asphalte fini : 20t
Quel est le retour sur investissement des centrales d'enrobage ?
Le retour sur investissement (ROI) d'une centrale d'enrobage peut varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment le coût de l'investissement initial, la capacité de production, la demande du marché, les coûts d'exploitation et l'efficacité de la centrale.
L'achat d'une centrale d'enrobage ne représente en fait que moins de 2% de l'ensemble de l'investissement. Les coûts d'approvisionnement en granulats et en bitume représentent plus de 75% du coût total, suivis par le carburant, qui représente environ 12%.
En d'autres termes, un ensemble de postes d'enrobage peut apporter un retour sur investissement inattendu en réduisant le coût du carburant et des matières premières tout en garantissant le rendement et la qualité du mélange d'asphalte final.
Spécifications des centrales d'asphalte
Spécifications détaillées de la centrale d'enrobage stationnaire:
| Paramètres Modèle | LB-1000 | LB-1500 | LB-2000 | LB-3000 | LB-4000 | LB-5000 |
| Largeur (mm) de la bande d'alimentation | 500 | 500 | 600 | 650 | 650 | 800 |
| Capacité de transport (t/h) (réglable) de l'alimentateur | 60-180 | 60-200 | 60-200 | 60-360 | 60-360 | 60-500 |
| Nombre de trémies d'alimentation (Pcs.) | 4 | 5 | 5 | 6 | 6 | 6 |
| Volume de la trémie de matériaux squelettiques de l'alimentateur | 4/32m³ | 5/40m³ | 5/40m³ | 6/60m³ | 6/60m³ | 6/90m³ |
| Largeur du convoyeur à bande | 500 | 650 | 650 | 800 | 800 | 800 |
| Diamètre du cylindre de chauffage (m) | 1.65 | 1.85 | 2.2 | 2.5 | 2.75 | 2.8 |
| Longueur (m) du cylindre de chauffage | 7 | 7.5 | 9.1 | 9.5 | 10.2 | 12 |
| Productivité (t/h) du cylindre de chauffage (teneur en eau 5%) | 100 | 140 | 180 | 265 | 380 | 480 |
| Capacité de levage (t/h) de l'élévateur de matériaux chauds | 120 | 140 | 180 | 265 | 340 | 450 |
| Productivité (un) du crible vibrant pour matériaux chauds | 120 | 140 | 180 | 260 | 340 | 450 |
| Rendement (kg) de chaque pot de mélange | 1000 | 1500 | 2000 | 3000 | 4000 | 5000 |
| Temps de mélange(s)(réglable) | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 | 30-60 |
| Volume de la poubelle de matériaux mélangés | 40Sous-jacents | 40Sous-jacents | 60Sous-jacents | 100Sous-jacents | 100Sous-jacents | 100Sous-jacents |
| Hauteur de déchargement (m) de la benne à matériaux mixtes | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 3.8 | 4.0 |
Spécifications détaillées de la centrale d'asphalte mobile :
| Articles | LBQY-60 | LBQY-80 | LBQY-100 | LBQY-120 | LBQY-160 |
| Capacité de l'usine | 60t/h | 80t/h | 100t/h | 120t/h | 160t/h |
| Système d'alimentation en granulats froids | |||||
| Capacité de la trémie | 4 x 4,5m3 | 4 x 6,5m3 | 4 x 6,5m3 | 4 x 6,5m3 | 5 x8m3 |
| Capacité de la bande | 80t/h | 100t/h | 120t/h | 140t/h | 180t/h |
| Système de séchage | |||||
| Taille du tambour de séchage | 1500x6000mm | 1500x6600mm | 1500x6600mm | 1800x8000mm | 1900x9000mm |
| Capacité de séchage | 60 - 80t/h | 80 - 100t/h | 100 - 120t/h | 120 - 140t/h | 160 - 180t/h |
| Brûleur (huile) | 60-400kg/h | 60-600kg/h | 100-1000kg/h | 100-1000kg/h | 140 - 1400kg/h |
| Consommation de carburant (pétrole) | 6 - 7kg/t | 6 - 7kg/t | 6 - 7kg/t | 6 - 7kg/t | 6 - 7kg/t |
| Tour de mélange | |||||
| Écran | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4 couches | 4/5 couches |
| Pesage d'agrégats | 3x800kg | 3x1000kg | 3x1500kg | 3x1500kg | 3x2000kg |
| Pesée de bitume | 3x80kg | 3x100kg | 3x200kg | 3x200kg | 3x200kg |
| Pesage des produits de remplissage | 3x100kg | 3x100kg | 3x200kg | 3x200kg | 3x200kg |
| Capacité du mélangeur | 800 kg | 1000kg | 1300kg | 1500kg | 2000kg |
| Cycle de mélange | 45s | 45s | 45s | 45s | 45s |
| Système de dépoussiérage | |||||
| Filtre à manches | 300m2 | 380m2 | 400m2 | 500m2 | 550m2 |
| Puissance du ventilateur d'extraction | 30kw | 45kw | 55kw | 2x45kw | 2x55kw |
| Température de l'asphalte | 140 - 180 ℃ | 140 - 180 ℃ | 140 - 180 ℃ | 140 - 180 ℃ | 140 - 180 ℃ |
| Silo d'asphalte fini (en option) | 15 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 30 tonnes | 60 tonnes |
| Puissance totale | ≈185kw | ≈270kw | ≈300kw | ≈390kw | ≈500kw |
Spécifications détaillées de la centrale d'asphalte simple :
| Modèle | LYJ-10 | LYJ-15 | LYJ-20 | LYJ-30 | LYJ-40 | LYJ-60 | LYJ-80 | |
| Sortie | 10t/h | 15t/h | 20t/h | 30t/h | 40t/h | 60t/h | 80t/h | |
| Puissance | Mazout | 48kw | 59kw | 68kw | 106kw | 132kw | 146kw | 186kw |
| Brûler du charbon | 67kw | 78kw | 91kw | 129kw | 170kw | 192kw | 262kw | |
| Système d'alimentation en granulats froids | 3m³×3 | 3m³×3 | 3m³×3 | 5m³×3 | 5m³×3 | 5m³×3 | 5m³×4 | |
| Asphalte fini Bac de stockage | 2t | 5t | 5t | 9t | 9t | 9t | 20t | |
| Température de l'asphalte | 120 - 180℃ | |||||||
| Consommation de carburant | Mazout | 5 - 7,5kg/t | ||||||
| Brûler du charbon | 13 - 15kg/t | |||||||
| Option | Filtre à poussière d'eau、Filtre à poussière en sac、Contol Room、Réservoir d'asphalte thermique、Réservoir de farine minérale | |||||||
Spécifications détaillées de la centrale d'enrobage en continu :
| Modèle | LBD-20 | LBD-40 | LBD-60 | LBD-80 | LBD-100 | |
| Sortie | 20t/h | 45t/h | 60t/h | 80t/h | 100t/h | |
| Puissance | Mazout | 34kw | 65kw | 105kw | 135kw | 170kw |
| Brûler du charbon | 40kw | 75kw | 120kw | 165kw | 200kw | |
| Système d'alimentation en granulats froids | 3.5m³×1 | 4m³×4 | 4m³×4 | 6.5m³×4 | 6.5m³×4 | |
| Asphalte fini Bac de stockage | 3t | 3t | 7t | 7t | 9t | |
. Caractéristiques
Les avantages de notre centrale d'asphalte
Le tambour du séchoir adopte un matériau d'isolation thermique externe de haute qualité et des couvercles en acier inoxydable qui garantissent les performances d'isolation. Le design de l'ensemble est net et clair ;
Le réservoir de bitume est robuste et durable. Différentes tailles et capacités de réservoirs de bitume peuvent être fournies en fonction des exigences des clients. Le réservoir de bitume est recouvert d'une couche d'isolation en laine de roche et d'une feuille galvanisée, ce qui réduit au maximum la perte de chaleur.
Le système hydraulique est au cœur du processus de déchargement des matériaux. Son application généralisée est due à sa capacité de décharge à grande vitesse, ce qui réduit considérablement les coûts de construction ;
Alimentation uniforme et précise des agrégats froids est nécessaire à la production d'un mélange d'asphalte de première qualité. Notre alimentateur à bande est équipé d'un régulateur de fréquence qui permet de modifier la vitesse en fonction de la capacité et du rapport.
Le crible vibrant spécial peut mieux répondre aux exigences. Le treillis à haute résistance à l'usure (65 Mn) a une durée de vie plus longue et des coûts d'entretien plus faibles.
Principaux composants d'une centrale d'enrobage
Les principaux composants d'une centrale d'enrobage sont généralement les suivants :
Système d'alimentation en froid : Te système se compose de trémies ou de bacs qui stockent et fournissent les agrégats (tels que le sable, le gravier et la pierre concassée) à la centrale. Les agrégats sont généralement stockés dans différents compartiments et peuvent être contrôlés et proportionnés en fonction des exigences de la conception du mélange.
Système de séchage et de chauffage : Les granulats doivent être séchés et chauffés pour éliminer l'humidité avant d'être mélangés au bitume. Pour ce faire, on utilise un tambour de séchage ou un séchoir rotatif, où de l'air chaud circule pour faciliter le processus de séchage.
Système de stockage et de chauffage du bitume : Le bitume, un liant collant et visqueux, est un composant essentiel des mélanges d'asphalte. L'usine a besoin d'un réservoir pour stocker et chauffer le bitume avant qu'il ne soit ajouté à l'enrobé. Les systèmes de chauffage garantissent que le bitume reste à l'état liquide pour un mélange correct.
Système de mélange : Le système de mélange combine les agrégats chauffés et séchés avec le bitume pour produire l'enrobé bitumineux. Il comprend généralement un malaxeur, qui peut être de différents types, tels que des palettes à double arbre ou un malaxeur à tambour. Le malaxeur veille à ce que les granulats et le bitume soient bien mélangés pour créer un enrobé uniforme et cohérent.
Système de contrôle : Le système de contrôle est responsable de la surveillance et du contrôle des différents processus et composants de la centrale d'enrobage. Il comprend des commandes électroniques, des capteurs et des logiciels qui gèrent les opérations, la température, les proportions et d'autres paramètres afin de garantir des performances et une qualité optimales.
Silos ou réservoirs de stockage : Une fois l'enrobé bitumineux produit, il est stocké dans des silos ou des réservoirs de stockage afin de le garder chaud et de le rendre disponible pour le transport ou la pose. La capacité des silos de stockage peut varier en fonction de la capacité de production de l'usine et des besoins de stockage.
Système de contrôle des émissions : Afin de se conformer aux réglementations environnementales, les usines d'asphalte sont équipées de systèmes de contrôle des émissions. Ces systèmes sont conçus pour capturer et filtrer tous les polluants nocifs susceptibles d'être générés au cours du processus de production.
Il s'agit des principaux composants d'une centrale d'enrobage, dont la configuration et la conception spécifiques peuvent varier en fonction de la capacité de la centrale, des exigences de production et de la technologie utilisée.
Comment fonctionne une centrale d'enrobage à chaud ?
Voici un aperçu des étapes de base du processus de production de l'enrobé à chaud (HMA) :
- Offre globale : Le processus commence par la livraison de granulats, qui comprennent des pierres, du gravier et du sable. Ces agrégats sont stockés dans des silos séparés afin de garantir une production régulière.
- Séchage des granulats : Les agrégats sont ensuite introduits dans un tambour de séchage par l'intermédiaire d'une bande transporteuse. Le tambour sécheur est chauffé par un brûleur qui peut fonctionner avec différents combustibles, tels que le gaz naturel, le diesel ou le charbon. L'humidité contenue dans les granulats est éliminée par échange thermique direct, ce qui permet d'obtenir des granulats secs, séchés et chauffés.
- Chauffage des agrégats : Les agrégats chauffés sont ensuite acheminés vers l'étage de criblage par un élévateur. Sur l'étage de criblage, les agrégats sont séparés en différentes fractions de taille.
- Distribution de bitume : Le bitume, également connu sous le nom de ciment bitumineux, est fondu et chauffé dans une tour de mélange. Le bitume chauffé est ensuite distribué aux agrégats secs par un système de pulvérisation ou d'arrosage.
- Mélange et mixage : Les agrégats chauffés et le bitume sont ensuite mélangés dans une centrale d'enrobage en continu. Le processus d'enrobage est contrôlé par un système de commande informatisé qui garantit une conception et une qualité d'enrobage constantes.
- Compactage et finition : Le mélange HMA est ensuite transféré à une machine de pavage pour le compactage et la finition. La machine de pavage applique le mélange sur la surface, et le schéma de circulation est créé par le compactage et la finition du mélange.
- Contrôle de la qualité : Le contrôle de la qualité est un aspect essentiel de la production d'enrobés bitumineux. Les équipements d'essai, tels que le système de compactage intelligent (ICS), sont utilisés pour contrôler le processus de production et garantir que le produit final répond aux normes de qualité requises.
Quels types de granulats ? Processus de l'usine de bitume
Dans la production d'enrobés à chaud (HMA), différents types de granulats sont utilisés, notamment :
- Pierres : Les pierres sont les plus grosses particules d'agrégat et constituent la base du mélange HMA. Elles sont généralement extraites de carrières et concassées en différentes tailles, allant de grossières à fines.
- Gravier : Le gravier est plus petit que les pierres et est utilisé comme matériau de remplissage dans le mélange HMA. Il est également concassé et calibré en différentes tailles.
- Le sable : Le sable est la plus petite particule d'agrégat et est utilisé pour assurer la stabilité et la maniabilité du mélange HMA. Il sert également à lier les autres particules d'agrégats entre elles.
- Bentonite : La bentonite est un type d'argile utilisé pour améliorer la maniabilité du mélange HMA. Elle est ajoutée au mélange en petites quantités pour aider à lier les particules d'agrégats entre elles et améliorer l'écoulement du mélange.
- Sable à prise rapide : Le sable à prise rapide est un type spécial de sable utilisé dans les mélanges HMA pour améliorer leur maniabilité et réduire leur temps de séchage. Il est ajouté au mélange en petites quantités pour aider à réduire le temps de séchage du mélange et améliorer sa capacité à être travaillé.
- Projections : Les criblures sont les fines produites lors du traitement de l'AMH. Ils sont utilisés pour améliorer la maniabilité du mélange et pour aider à lier les particules d'agrégats entre elles.
- Béton concassé : Le béton concassé est un matériau recyclé qui est parfois utilisé dans les mélanges HMA. Il est concassé et calibré en différentes tailles et utilisé comme agent stabilisateur dans le mélange.
- Cendres volantes : Les cendres volantes sont un sous-produit de la combustion du charbon qui est parfois utilisé dans les mélanges HMA. Elles sont ajoutées au mélange en petites quantités pour améliorer sa maniabilité et réduire son temps de séchage.
Ces granulats sont mélangés au ciment bitumineux chaud (également connu sous le nom de bitume) dans un rapport précis afin de créer un mélange homogène qui peut être mis en place et compacté dans une variété d'applications de chaussées et de trottoirs. La conception spécifique du mélange et les types et proportions de granulats utilisés dépendent de l'application prévue et des exigences du projet.
Quelle est la taille idéale des graviers pour les enrobés bitumineux ?
La taille idéale du gravier pour un enrobé dépend de l'application spécifique et des propriétés souhaitées de la chaussée finie. En général, la taille du gravier utilisé dans la production d'asphalte entre dans l'une des catégories suivantes :
- Agrégat grossier : Les particules de granulats grossiers ont un diamètre supérieur à 5 mm (0,2 pouce). Elles assurent la résistance structurelle et la stabilité de l'enrobé et sont généralement classées en différentes tailles, telles que 6 mm, 10 mm, 16 mm, etc.
- Agrégat fin : Les particules de granulats fins ont un diamètre inférieur à 5 mm (0,2 po). Elles contribuent à améliorer la maniabilité et l'écoulement de l'enrobé et sont généralement classées en différentes tailles, telles que 2,5 mm, 4,75 mm, 7,5 mm, etc.
La répartition exacte de la taille du gravier utilisé dans la production d'asphalte dépend des exigences spécifiques du chantier et des propriétés souhaitées pour la chaussée finie. A titre d'exemple :
- Pour les chaussées à forte circulation, une distribution granulométrique plus grossière peut être utilisée pour assurer une plus grande résistance structurelle et une meilleure stabilité.
- Pour les chaussées à faible trafic, une distribution granulométrique plus fine peut être utilisée pour réduire la quantité de matériau utilisée tout en assurant une ouvrabilité et une fluidité adéquates.
Globalement, la taille idéale du gravier pour la production d'asphalte est celle qui offre la résistance, la durabilité et l'ouvrabilité souhaitées tout en minimisant la quantité de matériau utilisée.
Processus de fabrication de l'asphalte
Le processus de fabrication de l'asphalte dans une centrale d'asphalte typique comprend les étapes suivantes :
Manutention et stockage des agrégats : Les granulats, tels que le sable, le gravier et les pierres concassées, sont stockés dans des compartiments ou des trémies prévus à cet effet. Ils sont ensuite acheminés vers l'usine à l'aide d'alimentateurs ou de bandes transporteuses.
Séchage et chauffage : Les granulats sont introduits dans un tambour de séchage, où ils sont exposés à un courant d'air chaud. Les granulats sont ainsi séchés et chauffés, ce qui permet d'éliminer toute trace d'humidité. Le processus de séchage garantit que les granulats sont exempts d'humidité, car l'excès d'humidité peut affecter la qualité de l'enrobé bitumineux.
Manipulation et chauffage du bitume : Le bitume, qui est le liant utilisé dans les mélanges d'asphalte, est stocké dans des réservoirs à l'usine. Le bitume est pompé des réservoirs de stockage et chauffé à une température spécifique pour faciliter son mélange avec les agrégats. Des réchauffeurs ou des systèmes de chauffage sont utilisés pour chauffer le bitume et le maintenir à la température souhaitée.
Mixage : Une fois que les granulats et le bitume ont atteint les températures requises, ils sont mélangés à l'aide d'un malaxeur. Il peut s'agir d'un malaxeur à boulets, d'un malaxeur à deux arbres ou d'un malaxeur à tambour, en fonction de la conception spécifique de la centrale. Le processus de mélange garantit que les agrégats et le bitume sont bien combinés, ce qui permet d'obtenir un enrobé homogène.
Stockage et chargement : L'enrobé chaud est ensuite transporté du malaxeur vers des silos ou des réservoirs de stockage, où il est maintenu à une température élevée pour conserver sa maniabilité. La capacité de stockage de l'installation détermine la quantité de produit qui peut être stockée avant d'être chargée dans des camions ou transportée pour la pose. Les systèmes de chargement, tels que les ponts-bascules et les bandes transporteuses, sont utilisés pour charger l'enrobé bitumineux dans les camions ou les véhicules de transport.
Contrôle des émissions : Les usines d'asphalte sont équipées de systèmes de contrôle des émissions afin de se conformer aux réglementations environnementales. Ces systèmes peuvent consister en des filtres à manches, des épurateurs ou d'autres mécanismes conçus pour capturer et contrôler toute émission potentielle ou tout polluant généré au cours du processus de fabrication.
Il est important de noter que les processus et équipements spécifiques utilisés dans les usines de fabrication d'asphalte peuvent varier en fonction de la conception, de la capacité et des avancées technologiques de l'usine. En outre, des mesures de contrôle de la qualité, telles que l'échantillonnage et les essais, sont mises en œuvre tout au long du processus de fabrication afin de garantir la production d'enrobés bitumineux de haute qualité.
Mini-centrale mobile d'asphalte à chaud pour la vente
Les minicentrales d'asphalte portables sont des solutions compactes, efficaces et polyvalentes conçues spécifiquement pour les projets de construction routière de petite ou moyenne envergure. Ces centrales offrent un équilibre entre fonctionnalité, mobilité et coût, ce qui en fait une option intéressante pour les entrepreneurs et les entreprises qui cherchent à optimiser leurs opérations sans avoir à investir dans des centrales fixes plus importantes. Voici un aperçu complet :
Caractéristiques principales
- Conception compacte : Les mini-usines d'asphalte portables se caractérisent par une conception rationalisée et compacte qui permet un transport facile et une installation rapide. Cette compacité est particulièrement avantageuse pour les projets réalisés dans des espaces restreints ou sur des sites variés.
- Mobilité : Leur portabilité est une caractéristique qui permet de les déplacer rapidement d'un site de projet à l'autre. Cette mobilité réduit les coûts de transport de l'enrobé et permet une production sur site et à la demande.
- Capacité de production : Bien que plus petites que les usines fixes, ces mini-usines offrent néanmoins des capacités de production respectables, allant généralement de 20 à 60 tonnes par heure. Elles sont donc idéales pour les projets de petite et moyenne envergure.
- Composants modulaires : La conception modulaire facilite le montage et le démontage. Elle permet également une personnalisation en fonction des besoins spécifiques du projet, comme l'ajout ou le retrait de composants.
- Efficacité énergétique : De nombreuses mini-usines d'asphalte portables sont conçues dans un souci d'efficacité énergétique, ce qui permet de réduire la consommation de carburant et les coûts d'exploitation.
- Systèmes de contrôle automatisés : Malgré leur taille, ces installations sont souvent équipées de systèmes de contrôle automatisés pour un mélange précis et une qualité constante de l'enrobé.
Avantages
- Flexibilité d'utilisation : Ils peuvent être déployés pour une variété de projets, y compris la réparation et l'entretien des routes, la construction de routes rurales, les parkings et les petites voies d'accès.
- Installation rapide : Le temps d'installation est considérablement réduit grâce à leur simplicité et à leur portabilité, ce qui permet de limiter les temps d'arrêt.
- Rentable : Investissement initial inférieur à celui des centrales fixes, et réduction des coûts de transport et d'exploitation.
- Réduction des délais d'exécution : Le fait d'avoir la centrale sur place permet de réduire considérablement les délais de mélange et de pose de l'asphalte, ce qui permet de réaliser les projets plus rapidement.
Considérations
- Échelle du projet : Bien que ces centrales soient polyvalentes, elles conviennent mieux aux projets nécessitant de petites quantités d'asphalte. Pour les projets plus importants, une centrale stationnaire peut s'avérer plus efficace.
- Dépendance aux conditions météorologiques : Étant plus petites et souvent moins abritées que les centrales fixes, les mini-stations d'asphalte portables pourraient être plus sensibles aux conditions météorologiques défavorables, ce qui pourrait potentiellement affecter les opérations.
- Variétés à mélange limité : Elles peuvent offrir moins de flexibilité dans les types d'enrobés qui peuvent être produits que les installations plus grandes et plus complexes.
Centrale d'enrobage en discontinu et centrale d'enrobage à tambour, laquelle choisir ?
Le choix entre un poste d'enrobage discontinu et un poste d'enrobage à tambour dépend de divers facteurs tels que les exigences du projet, le volume de production, la mobilité et les caractéristiques spécifiques de l'enrobé produit. Voici quelques points clés à prendre en compte pour chaque type :
Usine d'asphalte en discontinu :
- Flexibilité : Les centrales discontinues offrent une plus grande souplesse dans la production de différents mélanges et formulations d'enrobés. Elles permettent un contrôle précis de chaque ingrédient du mélange, ce qui permet de le personnaliser et de l'ajuster en fonction des spécifications du projet.
- Contrôle de la qualité : Les centrales discontinues permettent de mieux contrôler le processus de mélange, ce qui se traduit par des enrobés cohérents et de haute qualité. La possibilité de tester et d'analyser chaque lot permet de renforcer les mesures de contrôle de la qualité.
- Reproductibilité : Les centrales discontinues sont bien adaptées aux projets qui nécessitent la production répétée d'enrobés spécifiques. Elles excellent dans la production de mélanges uniformes aux propriétés constantes.
- Idéal pour les petits et moyens projets : Les centrales discontinues sont couramment utilisées pour les projets de petite et moyenne envergure dont les besoins en asphalte sont périodiques et intermittents.
- Facilité d'entretien : Les usines discontinues ont généralement des procédures d'entretien et de nettoyage plus faciles en raison de leur conception et de leur mise en place.
Centrale d'enrobage à tambour :
- Production continue : Les centrales d'enrobage à tambour offrent une production continue, ce qui les rend adaptées aux projets à forte demande d'asphalte et aux opérations de pavage en continu. Elles fournissent un flux constant d'enrobés.
- Efficacité : Les installations de mélange à tambour sont connues pour leurs taux de production élevés et leur efficacité. Les temps de mélange et de séchage sont plus courts, ce qui permet d'accélérer la production et d'augmenter le rendement.
- Investissement initial moins élevé : Les centrales d'enrobage à tambour nécessitent souvent un investissement initial moins important que les centrales discontinues, ce qui en fait un choix plus économique pour certains projets.
- Facilité d'utilisation : Le fonctionnement des centrales d'enrobage à tambour est relativement simple et nécessite moins de main-d'œuvre que celui des centrales discontinues. Cela peut être avantageux pour les projets dont les ressources sont limitées ou qui se déroulent dans des endroits éloignés.
- Mobilité : Les centrales d'enrobage à tambour sont souvent conçues avec des configurations mobiles ou portables, ce qui permet de les transporter et de les installer facilement sur différents sites de projet.
En fin de compte, le choix entre une centrale d'enrobage par lots et une centrale d'enrobage à tambour dépend des exigences spécifiques du projet, du volume de production d'enrobé nécessaire, du niveau de personnalisation souhaité et des considérations budgétaires. Il est recommandé de consulter les fabricants de postes d'enrobage ou les professionnels de l'industrie pour déterminer l'option la plus adaptée à vos besoins spécifiques.
Avez-vous besoin d'une nouvelle centrale d'enrobage ou d'une centrale d'occasion ?
La décision d'acheter une centrale d'enrobage neuve ou d'occasion dépend de plusieurs facteurs, notamment du budget, des exigences du projet, de la durée de vie prévue de la centrale et de la disponibilité de centrales d'occasion appropriées sur le marché. Voici quelques points à prendre en compte :
Avantages de l'achat d'une nouvelle centrale d'enrobage :
- Longévité : Un nouveau poste d'enrobage est généralement doté d'une technologie de pointe, d'une efficacité améliorée et d'une durée de vie plus longue qu'un poste d'occasion. Elle peut fonctionner de manière fiable pendant plusieurs années, ce qui réduit la nécessité de réparations ou de remplacements fréquents.
- Personnalisation : Les nouvelles usines offrent la possibilité de personnaliser la conception et les spécifications en fonction des exigences spécifiques de votre projet. Vous pouvez choisir les caractéristiques, la capacité et les composants qui correspondent à vos besoins de production.
- Technologie de pointe : Les nouvelles centrales d'enrobage intègrent souvent les dernières avancées et innovations technologiques, ce qui les rend plus efficaces, plus respectueuses de l'environnement et capables de produire des mélanges d'enrobés de haute qualité.
- Garantie et assistance : L'achat d'une nouvelle installation s'accompagne généralement d'une garantie du fabricant et d'un service après-vente. Cela permet d'avoir l'esprit tranquille et de bénéficier d'une assistance en cas de problèmes ou de difficultés techniques au cours des premières étapes de l'exploitation de l'installation.
Avantages de l'achat d'une centrale d'enrobage d'occasion :
- Coût initial inférieur : Les postes d'enrobage d'occasion sont généralement moins chers que les postes neufs, ce qui peut être avantageux si vous avez des contraintes budgétaires ou si vous avez besoin d'une solution temporaire pour un projet spécifique.
- Disponibilité immédiate : Comme les installations d'occasion existent déjà sur le marché, elles sont souvent facilement disponibles à l'achat. Cela peut être avantageux si vous avez un besoin urgent et que vous ne pouvez pas attendre les délais de fabrication et de livraison d'une nouvelle installation.
- Rentabilité pour les petits projets : Si vous avez un projet à petite échelle avec des exigences de production d'asphalte moindres, une centrale d'occasion peut être une option rentable car elle peut répondre à vos besoins sans nécessiter un investissement important dans une nouvelle centrale.
Il est important d'évaluer soigneusement l'état, l'historique, les dossiers d'entretien et la fiabilité d'un poste d'enrobage d'occasion avant de procéder à l'achat. En vous adressant à des vendeurs réputés ou en travaillant avec des professionnels expérimentés, vous vous assurez d'obtenir un poste d'enrobage d'occasion qui réponde à vos attentes en termes de qualité et de performances.
En résumé, si un poste d'enrobage neuf offre des avantages tels que la technologie moderne, la personnalisation et la longévité, un poste d'enrobage d'occasion peut être une option appropriée si vous disposez d'un budget limité ou si vous avez des besoins à court terme. Tenez compte de votre situation spécifique, des exigences de votre projet et de vos plans à long terme pour prendre une décision éclairée.
Prix de l'usine d'asphalte
| Modèle | Fourchette de prix |
| Centrale d'enrobage stationnaire à vendre | $100 000 - $1 000 000 |
| Centrale d'enrobage mobile à vendre | $60,000 -$550,000 |
| Centrale d'enrobage simple à vendre | $55,000 - $65,000 |
| Centrale d'enrobage en continu pour la vente | $60,000 - $180,000 |
Veuillez noter que la fourchette de prix suivante est fournie à titre de référence pour les quatre types de centrales d'enrobage. Les prix réels peuvent varier en fonction de plusieurs facteurs, notamment la capacité de la machine, les équipements supplémentaires et les coûts d'installation.
Les prix de nos centrales d'enrobage sont influencés par le modèle spécifique choisi. En général, les grands modèles sont plus chers que les petits.
Soyez assurés que nous nous efforçons de proposer des prix compétitifs et raisonnables pour tous nos mélangeurs d'asphalte. Nous nous engageons à vous fournir le prix du fabricant pour vous aider à optimiser votre budget.
Si vous souhaitez en savoir plus sur nos machines, n'hésitez pas à nous contacter à tout moment. Nous sommes là pour vous aider.
Cas mondiaux
Centrale d'asphalte stationnaire en Indonésie
Usine d'asphalte en continu au Mexique
Centrale d'asphalte mobile en Géorgie
Usine d'asphalte en continu en Zambie
Autres équipements dont vous pourriez avoir besoin
11
Modèles
31
Modèles
19
Modèles
5
Modèles
9
Modèles
Mélangeur à chargement automatique
Capacité : 5 - 30m³/h
Capacité : 25 - 240m³/h
Capacité : 30 - 88m³/h
Puissance nominale : 36,8 - 110kw
Chariot élévateur tout terrain
Capacité : 3 - 10 tonnes
. Les certifications
Nos certifications
